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橡膠擠機的擠出工藝條件

橡膠擠出機

  橡膠擠出機在擠出的時候需要注意的主要是溫度、速度。合理控制溫度,可保證橡膠擠出機順利進行擠出,提高產品并改善擠出半成品的質量,如使半成品外表光滑、尺寸穩定,準確和膨脹率小。橡膠擠出機擠出溫度過低會使半成品表面粗糙、斷面增大、電負荷增大;擠出溫度過高,則會引起膠料焦燒和起泡等。為此,擠出過程必須采用最佳溫度分布。通常,橡膠擠出機不同部位應采用不同溫度。一般情況是機筒最低,機頭較高;機筒又可以作一個或多個溫度控制區段,而螺桿溫度則總是高于機筒。

  橡膠擠出機加料段一般溫度較低,有利于加料和改善壓出均勻性。對大部分膠料來說,溫度設定在43-60℃即可;對較硬的膠料,可適當提高溫度,為49-60℃。

  橡膠擠出機機頭和口型溫度較高有兩個好處:一是可降低擠出本成品的膨脹率;二是可減低機頭壓力,有利于提高擠出產量。

  橡膠擠出機機筒溫度較低可使膠料黏度增大。因此,在實際操作中,控制機筒溫度低于螺桿溫度有利于提高產量。但是,橡膠擠出機機筒與螺桿溫度差必須控制在合理的范圍內。溫度差過大,雖能提高產量,但是會引起擠出半成品質量下降,容易出現微孔和螺旋形等缺陷;溫差太小,則會降低產量。

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